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製作の進め方

4号機は小さい部品を使う都合で、基板上の部品配置を最適化し、基板裏のプリントパターンを見直しました。

基板サイズ34mm×49mmの中に多くの部品を収めなければならないので、基板上の部品配置を優先して、基板裏のパターンのことも考えながら決めていきました。

実際の部品配置を決める際には、すでに穴が開けてある市販のユニバーサル基板を使いました。リレーやICの端子は端子間サイズが決まっているので、正確に穴の位置を出さないと、後で差し込めなくなってしまいます。このように等ピッチで穴の開いた基板を使うことで正確に位置が決められます。

穴あき基板に部品を差してみて配置を決める

基板上の部品配置を考えるときは基板裏のパターンも同時に考えるのですが、上から見たパターンで考えました。この方がわかりやすいからです。しかし実際には基板裏にパターンを書き写すときは裏返しのパターンになります。

はじめは手書きでパターンを書いていた

今回はこれで4回目になりますが、4号機を作るに当たって一番ネックになっているのが基板作りでした。なぜなら毎回適当に作っていたのできちんとしたプリントパターンが残っていないからなのです。
始めは手書きでパターンを描いていましたが、後々の製作も楽にできるようにしようと思い、パソコンで描くことにしました。

プリントパターンの描画には誰もが知っている（と思われる）Microsoft（R)のWord2002を使いました。Wordのオートシェイプ機能で図形を書き込んでいきました。これは何も参考にしないで自分でやりだした作業ですので、もっといい方法やソフトがあると思います。

パソコンの画面

まずWordでグリッドに合わせて等間隔に格子状に描きました。これが穴の間隔になります。プリントしたときにどんなサイズになるかはこのときは考えませんでした。

次に手書きで書いたパターン図や部品を差した穴あき基板をもとに、穴の開ける位置に印を付けていきました。コードを差し込むところはやや大きめの印を付けました。

次に穴同士を線で結んでいきます。これはオートシェイプのコネクタで簡単にできます。キレイに結ばれるのでこれはちょっと面白い作業です（ちなみに愛用のMicrosoft（R)のPothoDraw2000にはコネクタがありません）。

線を描画してから回路図と見比べて確認しました。キレイに描いてもポジ感光基板を使うわけじゃないので、あんまり意味がないんですけどね。

OKだったので部品の絵をうすく書き入れました。これは部品をハンダ付けするときやメンテナンスするときに役立ちます。

基板裏に書き写すパターンは裏返したものです。
できあがったパターン図を左右反転プリントして基板裏に貼り付けて使います。プリントしてみると実際のサイズよりもやや大きめに印刷されたので、さらに80%の倍率で縮小コピーでしたものを使いました。

パターンを左右反転して80%の縮尺で印刷した
　

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